力鼎智能推动技术迭代升级 柔性制造破解效率难题

随着制造业更新换代加速，“多品种、小批量”的机加工行业生产模式，正逐渐成为制造业主流。然而，与大批量的刚性生产相比，该生产模式面临单件成本高、生产管理难度大、原材料浪费等诸多挑战，给企业发展增添了较大压力。

为解决“多品种、小批量”的机加工难题，位于青岛高新区的力鼎智能装备（青岛）集团有限公司研发出了一套柔性制造系统。“该柔性制造系统将机床、结构化生产单元、堆垛机、托盘库装载站、专机辅机等设备，根据客户产品工艺、节拍等要素，进行智能化软件设计动态排程、灵活配置，使生产线内各种生产资源能够适配多类型产品，达到最优生产效率。”力鼎智能数字化产品经理马龙顺介绍，以汽车制造为例，过去一种车型设计出来，一个工厂一年可能生产几十万辆，但现在随着个性化需求越来越多，产品更新迭代快，一种车型可能一年只生产几万辆。在这种情况下，让生产线具备同时生产不同车型的柔性化能力至关重要。

在位于青岛西海岸新区的一家工程机械行业龙头企业汽车零部件制造车间内，力鼎智能的柔性生产线正高效运转，货叉精准托取零部件，快速完成加工、组装等一系列工序，整个过程高效流畅。这套柔性生产线能够根据不同车型零部件的生产需求，快速调整生产参数与工艺流程，实现对多种发动机、底盘、车身等零部件的混线生产。

“以往生产不同产品时，传统生产线需要耗费大量时间进行设备调试与模具更换，而柔性生产线借助智能控制系统，能够在短时间内完成切换，大幅提升了生产效率。”马龙顺告诉记者，如今，柔性制造系统可广泛应用于机械制造、汽车制造、航空制造、军工、工程机械等多个领域。

“怎样保证机床运行效率最高，是我们重点关注的问题。”马龙顺说，“多品种、小批量”的生产模式，意味着在生产过程中要频繁进行设备调试与模具更换，如何驱动自动化生产线及时改变生产任务，保证效率最优？公司通过算法，可根据“多品种、小批量”产品节拍、工艺以及机床情况，结合整体产能要求，实现自动判断加工流程、策划生产过程，以提高生产效率。

力鼎智能从2016年开始研发第一代柔性控制系统调度软件，“当时我们以纯软件思维研发对应功能，结果发现与生产线实际不相符。”马龙顺说。于是，公司研发团队又结合机械设计、电气设计、生产工艺等，建设打磨、检测等实验室，一步步攻克难关，最终实现交付。

“多年来，公司研发团队不断对柔性制造系统进行研发升级，确保每一个细节都尽善尽美。目前，柔性制造系统搭载了优先权算法、排产算法等十几种算法，已升级到第五代。”马龙顺说。

为了推动技术迭代升级，力鼎智能不断加大研发力度，每年研发投入占比10%以上，培养了一支高水平研发管理团队，研发人员占比65%以上。“公司已成功交付1000多条自动化生产线，业务遍及多个国家和地区。未来，公司将继续以数字化柔性制造为引领，助力制造业实现更高质量、更高效率的发展。”力鼎智能董事长刘宗毅说。（经济日报记者 刘 成）